Una nuova generazione di siliconi ed epossidici a polimerizzazione UV viene sempre più utilizzata nelle applicazioni automobilistiche ed elettroniche.
Ogni azione nella vita comporta un compromesso: l’ottenimento di un beneficio a scapito di un altro, per soddisfare al meglio le esigenze della situazione in questione. Quando la situazione prevede incollaggi, sigillature o guarnizioni di volumi elevati, i produttori si affidano agli adesivi a polimerizzazione UV perché consentono una polimerizzazione rapida e su richiesta (da 1 a 5 secondi dopo l'esposizione alla luce).
Il compromesso, tuttavia, è che questi adesivi (acrilici, siliconici ed epossidici) richiedono un substrato trasparente per aderire correttamente e costano molto di più degli adesivi che polimerizzano con altri mezzi. Tuttavia, innumerevoli produttori in molti settori hanno accettato volentieri questo compromesso per diversi decenni. Molte altre aziende lo faranno nel prossimo futuro. La differenza, tuttavia, è che gli ingegneri utilizzeranno tanto un adesivo siliconico o epossidico a polimerizzazione UV quanto uno a base acrilica.
"Sebbene produciamo siliconi a polimerizzazione UV da circa dieci anni, negli ultimi tre anni abbiamo dovuto intensificare i nostri sforzi di vendita per tenere il passo con la domanda del mercato", osserva Doug McKinzie, vicepresidente dei prodotti speciali presso Novagard Soluzioni. “Le nostre vendite di siliconi a polimerizzazione UV sono aumentate del 50% negli ultimi anni. Ciò ne ridurrà alcuni, ma ci aspettiamo comunque una buona crescita per i prossimi anni”.
Tra i maggiori utilizzatori di siliconi a polimerizzazione UV ci sono gli OEM automobilistici e i fornitori di livello 1 e 2. Un fornitore di livello 2 utilizza il sigillante Loctite SI 5031 di Henkel Corp. per sigillare i terminali negli alloggiamenti dei moduli elettronici di controllo dei freni e dei sensori di pressione dei pneumatici. L'azienda utilizza inoltre Loctite SI 5039 per formare una guarnizione siliconica indurita con raggi UV attorno al perimetro di ciascun modulo. Bill Brown, responsabile dell'ingegneria delle applicazioni di Henkel, afferma che entrambi i prodotti contengono un colorante fluorescente per facilitare la verifica della presenza di adesivo durante l'ispezione finale.
Questo sottoinsieme viene quindi inviato a un fornitore di livello 1 che inserisce componenti interni aggiuntivi e collega un PCB ai terminali. Una copertura viene posizionata sopra la guarnizione perimetrale per creare una tenuta a tenuta ambientale sul gruppo finale.
Gli adesivi epossidici a polimerizzazione UV vengono spesso utilizzati anche per applicazioni automobilistiche e di elettronica di consumo. Uno dei motivi è che questi adesivi, come i siliconi, sono specificatamente formulati per adattarsi alla lunghezza d'onda delle sorgenti luminose a LED (da 320 a 550 nanometri), in modo che i produttori ottengano tutti i vantaggi dell'illuminazione a LED, come lunga durata, calore limitato e configurazioni flessibili. Un altro motivo sono i minori costi di capitale della polimerizzazione UV, che rendono più semplice per le aziende passare a questa tecnologia.
Orario di pubblicazione: 04 agosto 2024
